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            電泳涂裝常見漆膜缺陷及其防治
            發布者:涂裝設備  點擊:1229

            電泳涂裝工藝在我國涂裝行業中已經得到普遍采用。電泳漆的特點是電沉積涂漆,雖然使用的涂料種類、施工工藝條件不同。結果也會有不同,但一般地說。它與浸漬涂漆法比較具有下述特點:

             

            1)電沉積涂漆獲得的漆膜質量大致與通電量成正比,因此可借增減通電量來調整涂膜沉積量;

            2)電沉積涂漆使形狀復雜的被涂覆物之銳邊或隅角部分、點焊焊縫等縫隙中,箱形體的內外表面都可獲得比較均勻的漆膜,防腐性能獲得顯著改善;

            3)電沉積漆膜烘干前含水率已很低,它不溶于水,不流動,不易產生垂滴、流痕、滯痕等漆膜缺陷;也不會在烘干過程中產生象浸涂漆膜烘干時(箱形件或管件內部)經常發生的溶劑氣洗現象;還可顯著縮短烘干前使水分蒸發的預干時間;

            4)由于帶負電的高分子粒子在電場作用下定向沉積,因而電沉積漆膜的耐水性能很好;附著力也比采用其它施工方法的高;

            5)電沉積涂漆所用漆液濃度低、粘度小,故因浸漬作用粘附于被涂物而帶出的漆較少。特別是超濾技術應用于電沉積涂漆后,漆的利用率甚至可近100%;

            6)與一般水性漆施工相同,電沉積涂漆克服了發生火災及苯中毒的問題。

             

            雖然電泳涂裝與其它涂裝方法相比有著明顯的優越性,但正是由于電泳涂裝方法的獨特性,所產生的漆膜缺陷雖與一般的漆膜缺陷相同,但其產生的原因及其防治方法不同,磨頭有些缺陷是電泳涂裝獨有。在這里將常見的電泳涂裝漆膜缺陷及其產生原因和防治方法介紹如下。

             

            1、顆粒

            顆粒是在涂裝過程中易出現的,在烘干后電泳漆膜表面上存在的手感粗糙(或肉眼可見的)且較硬的粒子。稱之為顆粒。產生的原因:

            1)電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它異物,槽液過濾不良。槽液中污物基準測定:取槽液1kg,用500目的濾網過濾后,殘渣量應少于10mg。

            2)電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。

            3)進人電泳槽的被涂工件不潔。磷化后的水洗不凈。

            4)涂裝生產區域周圍環境臟和烘干過程中烘房內污物較多。

             


            針對顆粒產生的幾個原因,我們應該采取下面幾個方法進行預防。

            1)減少塵埃帶人量,加強電泳槽液的過濾。所有循環的漆液應全部經過濾裝置,推薦用25μm精度的過濾袋過濾,加強攪拌防止沉淀,消除槽內的死角和裸露金屬處,嚴控pH值和堿性物質,防止樹脂析出和凝聚。

            2)提高后沖洗水的清潔度,電泳后沖洗水的固體分要盡量低,保持后槽向前槽溢流補充。清洗液要過濾,減少泡沫。

            3)清理烘干室,清理空氣過濾器,檢查平衡系統和漏氣情況。

            4)加強磷化后的沖洗、要洗凈浮在工件表面上的磷化殘渣。檢查去離子水循環水洗槽的過濾器是否堵塞,防止被涂物表面的二次污染。

            5)涂裝生產區域環境應保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后(進入烘干室前)瀝干,檢查并消除空氣的塵埃源。

             


            2、縮孔(陷穴)

            由外界造成被涂物表面、磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油污等,或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子,它們成為縮孔中心,并造成烘干初期的流展能力不均衡而產生火山口狀的凹坑,直徑通常為0.53.0mm,露底的稱為縮孔,不露底的稱為陷穴。

            縮孔產生的很大一部分原因是源于油污,具體原因有以下幾種:

            1)槽液中混有異物(油分、灰塵),油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。

            2)被涂工件被異物污染(如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污)。

            3)前處理脫脂不良、磷化膜上有油污。

            4)電泳后沖洗時清洗液中混入異物(油分、灰塵);純水的純度差。

            5)烘干爐內不凈或循環風內含油分。

            6)槽液內顏基比失調。

            7)補給涂料或樹脂溶解不良(不溶解粒子)。

             

            針對縮孔產生的原因,在生產時應注意:

            1)在槽液循環系統應設除油過濾袋,以除去污物。

            2)保持涂裝環境潔凈。運輸鏈、掛具要清潔,所用壓縮空氣應無油,防止灰塵、面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進入電泳槽,設置間壁。

            3)加強前處理的脫脂工序,確保磷化膜上無污染。

            4)保持電泳后沖洗水質,加強清洗液的過濾,在沖洗后至烘干爐之間要設防塵通廊。

            5)保持烘干室和循環熱風的清潔,升溫不宜過急。

            6)保持電泳槽的正確顏基比及溶劑含量等。

            7)補加新漆時應攪拌均勻,確保溶解、中和好,并且應過濾。

             

            3、針孔

            在漆膜上產生針狀小凹坑現象稱為針孔,它與縮孔的區別是后者在凹坑的中心部一般有面為核心的異物,凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。

            根據產生的原因,針孔有以下幾種:

            1)再溶解性針孔:被泳涂在工件表面的濕漆膜在電泳后沖洗不及時,被漆膜再溶解而產生針孔。

            2)氣體針孔:在電泳過程中,由于電解反應激烈,產生氣泡過多脫泡不良;因槽液溫度偏低或攪拌不充分,造成漆膜泡在烘干過程中破裂而出現針孔。

            3)帶電入槽階梯式針孔:發生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下,針孔沿入槽斜線露出底板;另外,氣泡針孔是在帶電入槽場合下,由于槽液對物體表面浸潤不良,使一些氣泡被封閉在漆膜內或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔,易產生在被涂工件的下部。

             


            根據針孔產生的原因,在生產中采取以下幾種避免方法:

            1)工件表面經泳涂成膜后,離開槽液應立即用超濾(UF)液(或純水)沖洗,以消除再溶解性針孔。

            2)在電泳涂裝時,從工藝管理上應控制漆液中雜質離子的濃度,對各種離子的含量要控制在規定的范圍之內,要求定期化驗槽內各種離子濃度,如超標要排放超濾液,對極液也要控制在規范之內。在磷化膜孔隙率高的情況下容易產生氣泡,因此應遵守工藝規定的溫度(陰極電泳一般為2830℃范圍)。

            3)為消除帶電入槽的階梯式針孔,要求槽液表面的流速大于0.2m/s,以消除堆積泡沫;在帶電人槽的通電式生產時,防止運輸鏈速度過低。

            4)為消除水洗針孔,首先要漆膜電滲性好,控制槽內溶劑含量(不能過高)及雜質離子的含量,以及獲得致密的漆膜后,沖洗的水壓不可高于0.15MPa。

             

            4、漆膜太薄

            產品泳涂烘干后工件表面的漆膜厚度低于工藝規定的厚度,究其原因:

            1)槽液的固體分太低;

            2)工件在電泳槽內泳涂時電壓偏低、泳涂時間太短;

            3)槽液溫度低于工藝規定的溫度范圍;

            4)槽液中的有機溶劑含量偏低;

            5)槽液老化,使濕漆膜電阻過高,槽液電導率低;

            6)極板接觸不良或損失,陽極液電導率低;

            7)電泳后沖洗過程UF液清洗時間過長,產生再溶解;

            8)槽液的pH值太低。

             

            針對以上導致漆膜太薄的原因,我們可采取如下措施進行防治:

            1)提高固體分,固體分穩定在工藝規定的范圍內,固體分的波動控制在0.5%以下:

            2)提高泳涂時的電壓和延長泳涂時間,把它們控制在合適范圍內:

            3)注意定期清理熱交換器,檢查是否堵塞,加熱系統及示溫元件是否出了故障,槽液溫度控制在工藝規定的范圍內或上限;

            4)添加有機溶劑調整劑,使其含量達到工藝規定的范圍:

            5)加速槽液更新或添加調整劑,提高槽液電導和降低濕涂膜電阻;

            6)檢查極板是否有損失(腐蝕)或表面有結垢,一定要定期清理及更換極板,提高陽極液電導,檢查被涂工件通電是否良好,掛具上是否有涂料附著;

            7)縮短UF液沖洗時間,防止再溶解;

            8)添加中和度低的涂料,使槽液pH值達到工藝范圍內。

             

             

            5、漆膜過厚

            產品泳涂烘干后工件表面的漆膜厚度超過工藝規定的厚度,究其原因:

            1)槽液的固體分太高;

            2)槽液溫度高于工藝規定的溫度范圍;

            3)工件在電泳槽內泳涂時電壓偏高;

            4)工件在電槽內泳涂時間過長(如生產暫時中斷);

            5)槽液中有機溶劑含量過高;

            6)槽液電導率高;

            7)工件周圍循環效果不好。

            8)陰,陽極比不對,陽極位置分布不當。

             

            針對以上導致漆膜過厚的原因,我們可采取如下措施進行防治:

            1)進行電泳涂裝時,把電壓調整在工藝要求的范圍內;

            2)槽液溫度不能高出工藝規定,尤其是陰極電泳漆,電泳漆槽液溫度過高將會影響槽液的穩定性,維持槽液溫度在工藝規定的溫度范圍的下限生產;

            3)將固體分保持在工藝規定范圍之內,固體分過高不僅使漆膜過厚,而且表面帶出槽液多,增加了后序沖洗的困難;

            4)控制泳涂時間,將其控制在合適范圍內,在連續生產時應盡可能避免出現中斷現象;

            5)控制槽液中有機溶劑的含量,排放超濾液,添加去離子水,延長新配槽液充分溶解的時間;

            6)如果因泵、過濾器及噴嘴堵塞而導致工件周圍循環效果不好,應及時維修;

            7)排放超濾液,添加去離子水,降低槽液中雜質離子的含量;

            8)調整陰陽極比和陽極分布的位置。

             

            6、工件表面有水滴痕跡

            電泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴烘干后留下的痕跡。究其原因:電泳漆未烘干時工件表面有水滴,在烘干過程中水滴在漆膜表面受熱沸騰,而在工件表面產生了凹凸不平的缺陷,分析水滴產生的原因有如下幾個:

            1)在烘干前,電泳漆膜表面上有水滴,水洗后附著的水滴未晾干(生產區域濕度太高)或未吹掉;

            2)電泳水洗后,工件表面有水洗液積存;

            3)烘干前從掛具上滴落的水滴;

            4)終純水洗的量不足;

            5)未烘干的電泳漆膜的抗水滴性差;

            6)進入烘干室后溫度升的過急,導致水滴不能緩慢蒸發。

             

            針對導致漆面有水滴痕跡的幾個原因,我們在生產中可以采取以下幾個措施來預防:

            1)在烘干前吹掉水滴,降低生產區域的溫度,將生產區域的溫度調整至3040℃;

            2)在吹掉車身積水的同時,把掛具上的水一起吹掉;

            3)吹掉積存的清潔水或開工藝孔,或改變裝掛方式解決被涂工件上的積水問題;

            4)提供足夠量的純水;

            5)改變工藝參數或涂料組成來提高濕漆膜的抗水滴性;

            6)在進入烘干室時避免升溫過急,或增加預加熱(60100℃,10min),避免水滴在高溫環境下快速沸騰而留下痕跡。

             

            7、漆膜表面異常附著

            被涂物表面或磷化膜的導電性不均勻,在電泳涂裝時電流密度集中于電阻小的部位,引起漆膜在此部位集中成長,其結果在此部位呈堆積狀態附著,產生此現象的具體原因:

            1)被涂工件表面導電不均勻,致使局部電流密度過大;

            磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子);

            被涂工件表面污染(有黃銹、清洗劑、焊藥等);

            前處理工藝異常:脫脂不良、水洗不充分、有脫脂液和磷化液殘留;磷化膜有發藍、黃銹斑。

            2)槽內雜質離子污染、電導過大、槽液中有機溶劑含量過低;灰分太低;

            3)對工件進行泳涂時電壓過高,槽液溫度高,造成漆膜破壞。

             

            針對以上幾個導致漆膜異常附著的原因,采取以下措施:

            1)嚴格控制被涂工件表面的質量,應無銹跡、殘留焊藥等;

            2)嚴格控制槽液中雜質離子含量,防止雜質離子混入。排放超濾液,加去離子水來控制雜質離子含量。如果灰分過低則添加色漿。

            3)正常生產時泳涂電壓不能超過工藝規定,尤其要控制工件入槽電壓,降低槽液溫度,避免極間距太短。



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